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矿热炉耐火砖被烧坏易发炉穿事故

编辑:耐火砖   浏览:   时间:2019-05-30

  自焙炭砖自 20 世纪 70 年代开始用于中小型矿热炉及电石炉, 随着应用技术的成熟, 逐步在大型矿热炉上使用。自焙炭砖原料与预焙炭砖大致相同, 采用经高温煅烧后的无烟煤为骨料( 煅烧温度约 1750 ℃ 左右) , 按照一定的比例加入煤沥青等黏结剂及添加剂在一定温度下混捏均匀后挤压成型, 成型后的炭砖不经预先焙烧即可砌筑炉底、炉衬, 炭砖间缝隙在 1 mm 以内, 远小于预焙炭砖工艺筑炉时炭砖缝隙, 炭砖与炭砖之间及炭砖与炉墙之间的缝隙采用低温缝糊填充, 炉衬结构如图 1 所示。自焙炭砖的焙烧与预焙炭砖的焙烧不同, 是利用烘炉工艺及生产过程中产生的热量在还原气氛下自上而下层层焙烧, 自焙炭砖及缝糊材质相近,在相同条件下同时开始焙烧, 因此在焙烧过程中炭砖的塑性变形可以弥补炉体砌筑时产生的缝隙, 终逐步石墨化, 形成致密、整体性强的炭质炉衬, 并随着温度的升高完成从炭质到石墨质的转变 。

  鉴于预焙炭砖砌筑时炭砖间缝隙较大, 易导致焙烧时缝糊收缩产生裂缝, 金属液灌入从而导致炉穿。为提高炉衬整体结构性, 减少金属液的渗透,自焙炭砖砌筑时炭砖间缝隙较小, 焙烧后形成的石墨质炉体整体性较好, 结构致密, 金属液难以渗透,抗侵蚀能力得到提高, 能够显著提高矿热炉的使用寿命, 且自焙炭砖石墨化后导电性提高, 增加主回路电流, 减少有害支流回路, 提高了电能利用率, 带来了经济效益 。

  自焙炭砖砌筑工艺能够显著提高炉体使用寿命及经济效益, 但预焙炭砖在预先焙烧时已收缩,若自焙炭砖整个焙烧过程均在炉体内进行, 收缩率较预焙炭砖砌筑时要大, 若自焙炭砖质量较差, 焙烧后残余收缩率过大, 炉衬将出现开裂, 生产过程中金属液易从此渗入从而导致炉穿事故发生。且自焙炭砖品种少档次低, 在三角区冶炼产物易渗入自焙炭砖孔隙中, 炉衬易受到侵蚀, 炉衬石墨化后导热系数提高, 易使炉底温度过高, 耐火砖被烧坏,易导致炉穿事故的发生。

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