两种不同的闪速炉沉淀池炉底耐火砖、浇注料施工方式

　　闪速炉沉淀池炉底在施工前应检查测温管位置和高度，符合设计要求后方可浇注底层耐火浇注料。底层浇注料按设计要求可做成反拱的弧形，也可做成水平的形式。浇注料施工完成后要进行养护，达到设计要求后方可进行下道工序。

　　1)反拱的弧形炉底。

　　应根据设计要求的弧度，沿长度方向找准中心线，将反拱的弧形画在炉壳上，据此支设凹形模板，浇注耐火浇注料。浇注宜分段交叉进行。

　　浇注料从搅拌到浇注间隔时间不应超过1h。拌合物黏度大，流动性较差，捣固工作须注意，插入式振动棒的插点应该加密，拔出振动棒时要慢而稳。浇注要手工捣实，并将模板的上表面抹平。

　　养护方法和养护须遵照耐火材料供应商提供的资料进行。

　　沉淀池的砌筑分炉底、炉墙和炉顶。炉底又分底层浇注料层和耐火黏土砖层、中间镁铬质捣打料层和镁铬砖层。如图10-22所示。

　　批浇注料养护1天即可拆模，接着浇注第二批。新老浇注料的接缝不需要做特殊处理。

　　浇注层经养护干燥后，用经纬仪测出纵向中心线，砌筑从纵向中心线开始向两侧对称进行。高强轻质砖、耐火黏土砖采用侧砌，炉底湿砌时，砖缝厚度应小于2mm，两层反拱间的环缝应小于3mm。湿砌时，砖缝应烘干。可采用远红外线烘干器其进行。

　　黏土砖反拱的上部，有一层镁质捣打料厚度为80mm左右，采用机械捣打。捣完后，应用弧形样板检查，直到符合要求为止。经烘干后，再砌筑镁铬砖反拱。

　　捣打料捣打的施工，须做好准备工作，并将表面清扫干净，涂刷一层煤焦油。按耐火材料供应商提供的施工方法和步骤进行，将拌好的捣打料倒入(每层厚度为70〜80mm)，松料的压缩比为50%。捣打料用加热的捣锤自炉子中心向四周进行。捣打的风压不不小于0.5MPa，捣打料的温度应控制在100~110℃之间。捣打料施工完后，用弧形板检查，直到符合要求为止。然后进行烘干，准备砌筑镁铬砖。

　　镁铬砖反拱湿砌，砖缝厚度应小1.5mm。砌筑时，先沿炉底中心线拉通线，据此在中部试砌一环，确定拱脚砖的加工尺寸。然后以横向中心线为基准，按砖的宽度尺寸逐环弹线，用来控制与保证砖环的平整和垂直。

　　2) 炉底先平砌后反拱形式。

　　底层耐火浇注料应浇成水平，待浇注料养护干燥后，再砌筑耐火砖，如图2所示。砌筑耐火砖前，先找准纵向中心线，并在炉壳上沿垂直高度标上每层砖的标高线。应从中心开始，向两侧砌筑。为了使砌体砖缝错开，上下相邻砖层应相互错开半砖。砖缝厚度应小于2mm，两层砖之间的缝应小于3mm。湿砌时，砖缝应烘干，可采用远红外线烘干器具进行。

　　黏土砖的上部，有一层弧形镁铬质捣打料，厚度为100mm左右，采用机械捣打。捣打前先对砌好后的耐火砖表面涂刷一层煤焦油，然后开始进行下道工序一镁铁捣打料的施工。

　　捣打料施工前镁砂和氧化铁粉加热至110℃以上进行干燥。然后将拌好的捣打料倒入(压缩比为50%),捣打通常从炉子一端向另一端进行，捣打的风压不小于0.5MPa。捣完后，应用弧形样板检查，直到符合要求为止。捣打料施工完工后进行烘干，并准备镁铬砖的砌筑。

　　镁铬砖反拱湿砌，砖缝厚度应不大于1.3mm。砌筑时，先沿炉底中心线拉通线，据此在中部试砌一环，确定拱脚砖的位置。然后以横向中心线为基准，按砖的宽度尺寸逐环弹线，用来控制与保证砖环的平整和垂直。

　　镁铬砖反拱拱脚砖承受反拱膨胀的推力，每块拱脚砖应是完整无损的，除非一定要加工不可，才可用加工的拱脚砖。

　　砌筑时，先将砖干排验缝，其次杷排好的砖，依次移放于一边。在待砌地点铺一层泥浆，再用刷子在已砌好的砖面上涂刷一层稀泥浆，然后将砖沾浆砌筑。撂底的列砖是整层炉底砌筑的关键，砌完好应检查其砖縫与垂直度是否符合要求，如发现不符合要求，须立即返工。在砌完的每列砖的两端膨胀缝内都应及时用木楔塞紧。整个砌砖过程应用木锤敲打，不得使用铁锤。